Cosa significa HACCP e perché viene utilizzato?

HACCP è l'acronimo di Hazard Analysis and Critical Control Points (Analisi dei rischi e dei punti critici di controllo).

Che cosa significa HACCP e perché viene utilizzato? L'HACCP è un'analisi delle materie prime, dei prodotti finiti, delle fasi di lavorazione e delle procedure di conservazione di un prodotto alimentare. Oltre a contribuire alla prevenzione delle malattie di origine alimentare, l'HACCP può essere utilizzato anche come sistema di gestione della qualità per garantire il rispetto degli standard qualitativi in ogni prodotto. Fondamentalmente, "HACCP è un metodo per identificare i potenziali pericoli dalla produzione al consumo, contribuendo così a prevenire la contaminazione.

Ogni fase del processo di produzione e lavorazione degli alimenti comporta un rischio di contaminazione. Questi processi comprendono la raccolta delle materie prime dalla terra, il ricevimento e lo stoccaggio di queste materie prime nello stabilimento di lavorazione, le varie fasi di produzione, imballaggio e distribuzione al mercato. Per ogni prodotto alimentare, esistono diversi punti in cui può verificarsi una contaminazione. Per questo motivo, il personale addetto al controllo della qualità ha numerose opportunità di garantire che i prodotti siano lavorati in modo corretto e sicuro. Tali punti possono essere definiti punti critici di controllo (CCP), in quanto sono luoghi in cui è necessario intraprendere azioni appropriate (ad esempio, metodi di prevenzione) per ridurre o eliminare i pericoli potenziali o reali.

Ci sono 7 fasi per condurre HACCP analisi.

Fase 1: descrivere le materie prime

Questa fase prevede l'acquisizione e la descrizione di tutte le materie prime utilizzate nella produzione di un prodotto alimentare. La descrizione è importante perché aiuta a individuare le potenziali fonti di contaminazione. Questa fase aiuta anche a tracciare quali materiali sono stati ricevuti in forma originale e in quali condizioni sono stati trasportati o conservati prima di essere utilizzati per la produzione del prodotto alimentare.

Fase 2: descrivere i processi di produzione

I processi di produzione prevedono fasi semplici come il lavaggio, la macinazione, il taglio, ecc. Comprendono un numero maggiore di fasi, come la miscelazione, il riscaldamento, il raffreddamento e la refrigerazione. Comprendono anche procedure complesse come la miscelazione, la sterilizzazione, la miscelazione di prodotti sfusi e il confezionamento. Lo scopo di questa fase è identificare i processi di produzione che sono vulnerabili alla contaminazione. Questo aiuta a sviluppare un piano per le misure di controllo appropriate che possono essere implementate per prevenire la contaminazione.

Fase 3: Descrivere le procedure di imballaggio e stoccaggio

La fase di confezionamento prevede l'imballaggio delle materie prime in prodotti finiti da distribuire. Oltre a questa fase, alcuni alimenti sono confezionati sotto forma di prodotti a base di carne e pollame, noti come prodotti pronti al consumo (RTE). Questi prodotti sono anche confezionati in vari contenitori, come sacchetti di carta, lattine e barattoli. Questa fase prevede la valutazione dei materiali di imballaggio e delle condizioni in cui vengono conservati prima di essere utilizzati per confezionare i prodotti alimentari. Controlli adeguati, soprattutto per le superfici a contatto con gli alimenti (ad esempio, lattine, barattoli, ecc.), sono molto importanti per mantenere la qualità dei prodotti e la sicurezza dei consumatori.

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Passo 4: Descrivere i servizi/controlli

La fase di controllo prevede la scelta delle attrezzature appropriate necessarie per la protezione dalla contaminazione nei CCP. Si tratta di barriere fisiche e altri mezzi per evitare che i potenziali pericoli si verifichino o contaminino i prodotti alimentari nei CCP. Alcune attrezzature comprendono contenitori in plastica o acciaio inox, vasche, valvole e sterilizzatori a vapore. Tra queste, le più importanti sono quelle utilizzate per controllare i processi di riscaldamento e raffreddamento.

Ad esempio, se il processo di raffreddamento avviene in un recipiente di grandi dimensioni utilizzato per refrigerare i prodotti alimentari, la probabilità di contaminazione aumenta a causa dell'altezza del recipiente. Pertanto, è necessario che questi recipienti siano dotati di controlli adeguati, come ad esempio coperchi con guarnizioni, per evitare che contaminanti esterni cadano nei prodotti alimentari durante il processo di raffreddamento.

Fase 5: descrivere le procedure di controllo

Questa fase prevede lo sviluppo di un piano di conduzione del sistema HACCP analisi e monitoraggio dei CCP. Ciò avviene raccogliendo informazioni sulla produzione di prodotti alimentari, rivedendo l'elenco dei CCP identificati nelle fasi precedenti e stabilendo un responsabile per l'esecuzione di questo processo di analisi.

Fase 6: condurre analisi HACCP sui CCP

L'analisi HACCP è un approccio sistematico che identifica eventuali condizioni di pericolo nelle materie prime in ogni fase della produzione e della lavorazione degli alimenti, individua i punti in cui possono essere introdotti durante la lavorazione finale e stabilisce piani d'azione preventivi. Questi processi vengono poi applicati direttamente a ciascuna stazione di alimentazione (cioè CCP) in un sistema più ampio. Questi piani vengono poi monitorati continuamente e, se necessario, vengono apportate delle modifiche. Questa fase fornisce il feedback che viene utilizzato da un team HACCP per rivalutare lo stato delle fasi durante la lavorazione o per modificare le azioni intraprese o da intraprendere.

Fase 7: condurre le analisi

Infine, questa fase prevede l'esecuzione di un'analisi HACCP in ogni CCP. Queste analisi coinvolgono tutte le fasi del processo, dalle materie prime alla distribuzione del prodotto finale. Il risultato di questa analisi è costituito da informazioni su ogni punto in cui potrebbe verificarsi una contaminazione.

Fase 7: stabilire le procedure di monitoraggio

Il monitoraggio prevede l'attuazione di piani di azione correttivi per ridurre o eliminare i potenziali pericoli a livelli accettabili. Ciò comporta il monitoraggio dei CCP e l'adozione di misure correttive, se necessario.

1. Materie prime: Il sistema HACCP per le materie prime identifica tutte le potenziali fonti di contaminazione che possono essere presenti nei processi di produzione alimentare. Queste includono la contaminazione ambientale e la contaminazione incrociata, le attrezzature di lavorazione, l'errore umano, la conservazione impropria e le condizioni di trasporto e stoccaggio.

2. Elaborazione: La lavorazione degli alimenti comporta molteplici fasi che possono comportare rischi come il deterioramento degli alimenti o dell'aspetto. I sistemi HACCP per le strutture di lavorazione identificano i potenziali pericoli derivanti da attrezzature contaminate, da un controllo improprio della temperatura o delle condizioni di conservazione, dal contatto tra le materie prime e i prodotti durante la lavorazione (ad esempio, la miscelazione) e dalla manipolazione da parte dei consumatori (ad esempio, la carne o il pollame possono contenere batteri).

3. Imballaggio: I sistemi HACCP per il confezionamento valutano le condizioni di produzione, lavorazione, manipolazione e conservazione dei materiali di confezionamento per prevenire la contaminazione dei prodotti alimentari.

4. Stoccaggio e trasporto: I sistemi di stoccaggio e trasporto valutano i potenziali pericoli dei prodotti alimentari dovuti ad abuso di temperatura (es. alimenti congelati), contaminazione da parte di roditori o insetti, manipolazione impropria durante la distribuzione (es. cadute) e condizioni di trasporto improprie (es. mancanza di refrigerazione).

5. Controlli sui consumatori: I sistemi HACCP per il co-packing valutano i controlli del consumatore, come l'abuso di temperatura, le condizioni di conservazione adeguate e l'uso appropriato delle misure di sicurezza alimentare.

6. Mantenere i registri: Per condurre le analisi HACCP è necessaria una registrazione adeguata di tutti i CCP. Questo è importante per garantire che tutti i possibili pericoli siano stati identificati e quindi che vengano intraprese azioni preventive per ridurre o eliminare i potenziali pericoli.

Piano HACCP

•  Produrre un piano scritto che delinea come i CCP saranno analizzati in ogni fase della produzione alimentare e dei metodi di lavorazione
• Conduzione di analisi HACCP presso i CCP in cui possono verificarsi le maggiori contaminazioni nelle materie prime e nei prodotti finiti
•  Scegliere il correttivo appropriato azioni per l'attuazione delle azioni preventive presso le CCP
• Adottare un'azione correttiva in risposta a condizioni critiche, modificando o implementando nuove procedure per controllare i CCP
• Analizzare il verificarsi dei pericoli (ad es. condizioni critiche) dopo l'implementazione di tutte le modifiche e quindi rivedere e apportare le modifiche necessarie, se necessario.
• Conduzione di analisi HACCP periodiche presso i CCP quando è necessario (cioè, ogni volta che c'è una modifica)
•  Monitorare e registrare tutti i pericoli identificati.

In conclusione, l'HACCP è un sistema di monitoraggio e analisi che prevede l'identificazione dei principali CCP presenti durante ogni fase del processo di produzione alimentare. Quindi stabilisce piani di azione correttivi per ridurre o eliminare i potenziali pericoli a livelli accettabili. Il sistema monitora anche queste azioni correttive e qualsiasi cambiamento che si verifichi nel processo di produzione alimentare.
L'analisi dei rischi e dei punti critici di controllo (HACCP) fa parte della norma ISO 22000.Il sistema HACCP è un sistema completo per gli alimenti ed è stato creato nel tentativo di fornire un approccio che potesse essere utilizzato da tutti i produttori di alimenti. L'approccio HACCP è un metodo molto logico e semplice per identificare i pericoli, determinare se sono critici e adottare le misure necessarie per controllarli.

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